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¿Para qué se usa una impresora 3D en una fábrica de carros?

 

Las impresoras 3D van ganando peso en la industria de la automoción. La nueva tecnología “3D Metal Jet” permitirá por primera vez fabricar piezas en masa que puedan ser utilizadas como componentes estructurales de un carro.

La evolución tecnológica avanza a pasos agigantados y los últimos progresos están empezando a formar parte de la industria con el fin de conseguir una mayor eficiencia y una mejora en la productividad.

La tecnología de impresión 3D ha ido haciéndose un sitio en las industrias, demostrando que puede ser útil casi en cualquier sector y, como no podía ser de otra manera, el sector de la automoción adoptará las impresoras entre su maquinaria. La gigante de la impresión HP junto con el fabricante de componentes GKN Metallurgy están desarrollando el proceso “HP Metal Jet”, mediante el cual por primera vez una impresora estaría lista para producir piezas en masa.

Un vehículo está compuesto por entre 6.000 y 8.000 piezas distintas. Los antiguos procesos en los que participaba una impresora 3D solo se podían usar para producir piezas individuales o prototipos. Sin embargo, con la nueva “3D Metal Jet”, se permite la producción de un gran número de piezas con las impresoras, ahorrando el tiempo y el dinero que supone desarrollar y fabricar las herramientas correspondientes. Por lo tanto, este modelo empieza a cobrar fuerza a la hora de producir grandes cantidades de componentes en un corto periodo de tiempo.

Martin Goede, director de Planificación y Desarrollo de Tecnología del Grupo Volkswagen, afirmaba: “La nueva plataforma HP Metal Jet es un paso importante hacia el futuro para nosotros como fabricante, pero también para la industria entera. Queremos ayudar a dar forma a este desarrollo y así crear más valor añadido para nuestros clientes en el futuro”.

 

Las impresoras 3D permitirán fabricar piezas en masa por primera vezLas impresoras 3D permitirán fabricar piezas en masa por primera vez
Las impresoras 3D permitirán una mayor personalización de nuestros vehículos
Los primeros pasos de esta novedosa forma de fabricar piezas están centrados en la personalización de algunos componentes del carro: inscripciones en el portón trasero, pomos del cambio de marcha especiales o llaves con inscripciones individualizadas para cada cliente. En resumen, podremos integrar partes distintivas en nuestro nuevo carro para hacerlo único gracias a la impresión 3D.

Como hemos dicho, esto es sólo el primer paso, puesto que se espera que en 2 o 3 años puedan empezar a salir de las impresoras algunos componentes estructurales del carro. “A corto plazo, no es probable que una impresora 3D pueda producir un vehículo completo, pero el número y el tamaño de las piezas salidas de una impresora 3D se va a incrementar de forma significativa. Nuestro objetivo es integrar partes estructurales impresas en la siguiente generación de vehículos tan rápido como sea posible. A largo plazo, esperamos un incremento continuado en número de unidades, tamaños de piezas y requisitos técnicos: hasta partes del tamaño de un balón de fútbol con más de 100.000 unidades al año.

 

Las impresoras 3D podrán fabricar piezas estructurales de un carro en 2 o 3 añosLas impresoras 3D podrán fabricar piezas estructurales de un carro en 2 o 3 años
¿Cómo trabaja una impresora “Metal Jet”? Las piezas se producen capa por capa usando un material en polvo que va aglomerándose. El siguiente paso es el de “hornear” este material con un componente metálico en el llamado proceso de sintetización. Esta es la principal diferencia respecto a los procesos anteriores, puesto que en estos, el polvo se fundía mediante un láser.

Stephen Nigro, Presidente de Impresión 3D de HP, afirmó: “Mientras la industria automovilística atraviesa su era más transformadora desde que salieron los primeros carros de la línea de montaje, se está impulsando una transformación sin precedentes. Estamos diseñando y probando soluciones para la personalización en masa y la creación de piezas funcionales con mayor rendimiento y bajo coste. Como contribuyentes a la electrificación en arquitecturas de vehículos completamente nuevas, estamos emocionados de poder colaborar en futuras aplicaciones 3D, como la rebaja de peso de partes metalizadas totalmente funcionales y con seguridad certificada”.

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